0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кузовной ремонт фольксваген: отзывы, коррозия кузова поло и пассат

Разновидности повреждений и варианты ремонта кузова автомобилей Фольксваген

Практически каждый владелец автомобиля Фольксваген рано или поздно сталкивается с такой процедурой, как кузовной ремонт. Исключением являются только те автолюбители, которые долго не задерживаются на одной модели, постоянно меняя подуставшую на более свежую. Кузов Фольксваген, например моделей Поло или Пассат, изготовлен из стали, которая поддается самым различным внешним воздействиям, теряя при этом свой первоначальный вид и структуру.

Виды повреждения кузова

Самые частые повреждения автомобили получают вследствие неосторожности водителей. Мелкие аварии, наезды на препятствия, неумелая парковка и прочее оставляют свой отпечаток на той или иной детали кузова. То же самое случается и по совершенной случайности: мелкие камни, вылетающие из под колес впереди идущего автомобиля, птицы или ветки деревьев – все это приводит к повреждениям кузова в той или иной степени.

Отзывы пользователей о моделях Поло и Пассат утверждают о том, что эти автомобили не очень сильно поддаются коррозии кузова. Но, тем не менее, это рано или поздно случается. Особенно это актуально для более старых моделей, которые эксплуатировались довольно длительное время. Со временем металл ослабевает, покрывается ржавчиной и разрушается. Если вовремя не уделить этому внимания, то автомобиль просто развалится.

Восстановление кузова после аварий

Самая сложная операция восстановления – это кузовной ремонт Фольксваген Поло или Пассат после крупной аварии. В некоторых случаях автомобиль может уже не подлежать восстановлению или может потребоваться полная замена многих кузовных деталей. При этом следует учитывать, что не всякий ремонт окупится. Бывают такие повреждения, что проще купить другой автомобиль, чем восстанавливать потерпевший крушение.

Если авария незначительная, и все обошлось несколькими вмятинами или разрывами металла, то в таких случаях кузовной ремонт довольно простой и вполне выполнимый даже самостоятельно. Коротко о технике восстановления незначительных повреждений кузова на примере Поло и Пассат изложено ниже.

Замена кузовных деталей

Замена кузовных деталей подразумевает полный демонтаж испорченного элемента и замена его новым. Сервисные центры и специализированные магазины Фольксваген предлагают владельцам моделей Поло и Пассат все основные элементы кузова.

Будь то седан или универсал, такие детали, как двери, крылья или бампера довольно просто меняются, и кузову возвращается его прежний внешний вид. Такой ремонт тоже не сложный и выполняется в любой мастерской по кузову. Своими руками осуществить замену деталей кузова тоже вполне возможно. Достаточно лишь наличия некоторых инструментов и умения ими пользоваться.

Правка геометрии кузова

Более сложная процедура ожидает владельцев автомобиля в тех случаях, когда требуется правка геометрии кузова. Для этой процедуры требуется специальная аппаратура, которая имеется не у каждого мастера. К тому же такой вид работ довольно дорого обходится. Однако геометрия кузова является важным параметром, поэтому тут никуда не деться.

В любом случае эту процедуру следует доверять только специалистам, которые располагают не только соответствующим оборудованием, но и доступом к информации о кузовных размерах Поло и Пассат. Если одна и та же модель исполнена в кузове седан и универсал, то контрольные расстояния могут у них значительно различаться. Это следует учитывать как при ремонте, так и при его контроле владельцем.

Выравнивание небольших вмятин без покрасочных работ

Часто автолюбители сталкиваются с повреждениями в виде незначительных вмятин, когда лакокрасочное покрытие остается неповрежденным. Сейчас нередко применяется немецкий метод выравнивания таких вмятин без последующей окраски и прочих работ. При выполнении этой процедуры мастерами используются специальные инструменты, с помощью которых они возвращают наружные очертания кузова к первоначальному виду. Такой кузовной ремонт является самым простым и быстрым, однако, и он не каждому под силу.

Удаление коррозии с деталей кузова

Если ваш седан или другой тип кузова начал подвергаться коррозии, то ее необходимо как можно раньше локализировать и защитить поврежденное место соответствующими средствами. Для удаления коррозии с кузова обычно используются самые простые инструменты в виде болгарки со специальными насадками и наждачной бумаги.

Такой кузовной ремонт требует очень много усилий и времени. Главная его задача – полностью убрать ржавчину и гниль с кузова автомобиля. Если эту процедуру сделать некачественно, то коррозия будет распространяться и дальше, несмотря на все усилия.

Виды восстановления гнилых участков кузова

Кузовной ремонт – сложная и утомительная процедура, когда дело доходит до борьбы с коррозией. Любой кузов, седан или универсал, имеет много участков, которые чаще других подвергаются воздействию коррозии, несмотря на положительные отзывы по этому поводу. Поэтому существует несколько способов восстановления поврежденных участков в зависимости от их сложности.

Если гниль не проела кузов насквозь, то ржавчина просто зачищается до чистого металла. Восстанавливаемое место в случае надобности заделывается шпатлевкой и выравнивается к первоначальному виду. Как и во всех остальных случаях, тут главное – полностью убрать следы коррозии.

Если на кузове помимо ржавчины имеются места с небольшими сквозными отверстиями, то ремонт сводится к их запаиванию или заделыванию шпатлевкой. Для пайки используется свинцово-оловянный припой и специальный паяльник. Если решено восстанавливать седан шпатлевкой, то предварительно на отверстия накладывается армирующая сеточка, которая будет служить основанием для ремонта.

Если коррозия была запущена длительное время, то тут остается только два варианта. Первый был уже описан выше, это замена целой детали кузова. Если деталь слишком дорогая, или это, скажем, крыша или днище, то для ремонта потребуется наложение латок из металла.

Грунтовка и покраска кузова

После всех вышеописанных типов восстановительных работ следует грунтовка и окрашивание кузова автомобиля. Исключением является кузовной ремонт, который обошелся обычным выравниванием вмятин без повреждения лакокрасочного покрытия. Он был вкратце описан выше.

Если с физическим восстановлением кузова покончено, и осталось только окрасить седан в соответствующий цвет, то тут также у владельца есть два варианта. Можно полностью довериться профессионалам или же делать все самому в домашних условиях.

Прежде, чем сдавать автомобиль в покрасочную мастерскую, изучите отзывы автолюбителей, которые ее уже посещали. Лакокрасочные работы довольно дорогостоящие, и тут желательно лишний раз перестраховаться, убедившись в компетентности специалистов.

Для владельцев старших моделей, или для желающих сэкономить средства всегда остается самостоятельная покраска. Осуществить ее в домашних условиях не слишком тяжело, особенно если у вас имеется все необходимое оборудование и материалы.

Читать еще:  Тонировка своими руками ваз 2109: делаем тонированные фары и стекла

Профилактика коррозии и других повреждений кузова

К сожалению, от аварий и случайных препятствий на дорогах автомобиль никак не защитишь. Тут все зависит от опыта водителя и его везения. А вот разрушение кузова под гнетом коррозии можно оттянуть не на один год. Для этого следует проводить некоторые процедуры и вовремя устранять возникающие дефекты на этапе их появления.

Прежде всего необходимо позаботиться о защите внутренней части кузова, то есть той, которая не покрыта краской и лаком после ремонта. Это в большей степени касается днища автомобиля, внутренностей дверей, арок, крыльев и прочего. Обычно сразу же после восстановительного ремонта проводятся все процедуры по защите кузова, так как владелец уже ученый, и знает, во сколько обойдется последующий ремонт. Наружное лакокрасочное покрытие также можно довольно эффективно защитить от воздействия влаги, снега, песка, птичьего помета и прочих факторов. Для этого достаточно всего лишь регулярно обрабатывать поверхность кузова восками.

Видео по теме:

Ремонт кузова. Ремонт Фольксваген Поло седан #4. Body repair after an accident.

Кузов Фольксваген Поло – оцинкованный или нет

При выборе автомобиля пристальное внимание уделяется кузову, именно поэтому многие отдают предпочтение немецким брендам. Производители Германии ещё на заре производства начали выпускать машины с оцинкованным кузовом, который обеспечивает надёжную защиту от коррозии.

Volkswagen Polo – популярный автомобиль, его многие знают по рекламе и рекомендациям друзей. Но скептиков отпугивает, что машину собирают в России . Может ли отечественное производство заменить немецкое качество и надёжность?

Оценка качества кузова

Кузов Фольксвагена Поло оцинковывается полностью как с наружной, так и с внутренней стороны.

В условиях сурового Российского климата некачественный кузов может сгнить за один сезон.

Для устойчивости к коррозии производитель Volkswagen уделяет этому моменту особое внимание, проводя качественную обработку деталей.

Этих же технологий придерживаются и на заводе в Калужской области:

  • перед покраской кузов опускают в 16 ванн с антикоррозийными реагентами;
  • кузовные детали полностью оцинкованы , надёжное покрытие защищает от коррозии;

Качество оцинковки проверяется в камерах с соляным туманом.

Кузов отлично обработан, производитель даёт гарантию на качество изготовления и сборки автомобиля. Но перед покупкой нужно обратить внимание и ещё на некоторые изменения моделей специально для Российских дорог.

Галерея с производства

Особенности Российской сборки

Отечественный климат отличается длительными низкими температурами, высокой влажностью и изобилием соли на дорогах.

Поэтому специально для российского потребителя производитель внёс конструктивные изменения, повышающие ресурс автомобиля и улучшающие комфорт от его эксплуатации:

  • для езды по грунтовке увеличен клиренс до 163 мм , вместо независимых рычагов сзади стоит торсионная балка;
  • установлен аккумулятор повышенной ёмкости, мощный стартер и генератор, предусмотрен провод зажигания большего сечения;
  • для защиты от коррозии установлены пластиковые колёсные арки и щитки на днище автомобиля;

Благодаря качественной оцинковке кузова, ржавчина довольно долго не проявляет себя на днище и в скрытых полостях лонжеронов.

Производитель внёс и другие изменения, к недостаткам можно отнести лишь дешёвый пластик в оформлении интерьера. Но неубиваемая подвеска, высокая мощность и проходимость перекрывают эти минусы, делая автомобиль одним из лучших на отечественном рынке.

Где собирают

Завод Volkswagen Group Rus в Калужской области считается одной из лучших сборочных площадок концерна.

После 2000-х годов автомобили Volkswagen стали очень популярны на отечественных дорогах, многие закупали машины напрямую у немецких владельцев и перегоняли их через границу.

Из-за такой известности в 2010 году производитель открывает сборку в Грабцево Калужской области, на базе которой и стали выпускать автомобили этой модели.

На отечественном конвейере проводится частичная сборка, которая включает:

  • финишную компоновку из оригинальных запчастей;
  • сварочные работы по сборке кузовных деталей;
  • предпродажную обкатку автомобиля.

А также на заводе в Калуге производятся некоторые кузовные детали и используются комплектующие отечественного производства. Поэтому автомобиль можно считать народным, который стремительно завоёвывает сердца патриотов.

Какую коррозию мы отыскали на двух пятилетних «бюджетниках» VW Polo Sedan

В перечне проблем, которые предрекаются покупателям бюджетных автомобилей вездесущими знатоками, заседающими на интернет-форумах, коррозия называется одной из главных. Но какова коррозийная стойкость «бюджетников» не с чьих-то слов, а на самом деле? На примере Renault Sandero Stepway 2012 г.в. мы уже пробовали ответить на этот вопрос.

Однако поскольку один в поле не воин, для участия в очередной экспертизе коррозийного состояния, проводимой ABW.BY совместно с авторизованным центром антикоррозийной защиты KROWN, мы привлекли два бюджетных VW Polo Sedan 2012 г.в.

Оба автомобиля были куплены новыми у официального дилера в Минске, после покупки дополнительная антикоррозийная обработка не проводились, но это и все, что есть общего в их истории. Режим эксплуатации Polo серебристого цвета — на 90% короткие поездки по городу от места проживания владельца к месту его работы и обратно. Пробег автомобиля на момент проведения экспертизы составил 72 тыс. км.

Черный Polo приобретался для использования в качестве служебного транспорта и после покупки успел проехать уже более 160 тыс. км, из которых 80% приходятся на трассовую эксплуатацию.

Начнем проверку с серебристого Polo. В моторном отделении, на наружных поверхностях капота и в его скрытых полостях обнаружить коррозию не удалось.

О крышке багажника этого не скажешь, но локальные очаги ржавчины, найденные на нижней кромке крышки и в скрытой полости, серьезными не назовешь, хотя, конечно, и сбрасывать их со счета тоже нельзя.

Приступаем к осмотру днища. Вряд ли защиту его наружной поверхности от коррозии с помощью одной лишь покраски можно признать достаточной для наших условий эксплуатации, однако видно, что пока со своей задачей краска справляется.

Ржавчина выдает свое присутствие лишь на рычагах подвески, глушителе и крепежных кронштейнах.

Но в скрытых полостях лонжеронов, как и на днище, коррозии нет. Что есть — антикоррозийный состав на основе воска, который заметен на экране эндоскопа в виде рыжих подтеков.

Напоследок оценим состояние нижних кромок дверей в серебристом Polo. Вновь придраться не к чему, поэтому переходим к проверке его черного собрата.

Что сразу же бросилось в глаза — наличие на передней части этого автомобиля множества сколов лакокрасочного покрытия, которых не было на серебристой машине. Очевидно, что это последствия преимущественно трассовой эксплуатации. Но рыжими пятнами сколы не «зацвели». По словам водителя черного Polo, автомобиль не реже одного раза в месяц посещает ручную мойку, что, возможно, повлияло на ситуацию.

Впрочем, на крышке багажника черного Polo мы обнаружили такие же очаги коррозии, которые были найдены у серебристого автомобиля. Помимо этого, есть несколько точечных вздутий краски под лючком бензобака, коих не было в первой проверенной машине.

Зато, как и в серебристом Polo, мы опять-таки не нашли никакого криминала в скрытых полостях капота, а также…

… на нижних частях дверей и дверных проемов.

Ничего нового не увидели мы и после того, как было осмотрено днище.

Вновь среди пострадавших только крепежные кронштейны, рычаги подвески, глушитель.

И снова в скрытых полостях лонжеронов и порогов на экране эндоскопа мы не увидели ничего, кроме подтеков воскового антикоррозийного покрытия.

Результаты проверки комментирует Алексей Мухлаев, директор авторизованного центра антикоррозийной защиты KROWN:

— Несмотря на разницу в режимах эксплуатации и пробегах, обе машины очень похожи по состоянию. Коррозия есть на подвеске, глушителе, креплениях топливопроводов. В скрытых полостях порогов, дверей и лонжеронов ни в одной из машин значительной коррозии не обнаружено.

На автомобиле с пробегом 160 тысяч километров под лючком бензобака появились «жуки» — сказывается пробег. Во второй машине с меньшим пробегом этого нет.

На мой взгляд, машины достаточно хорошо защищены от коррозии и имеют неплохое состояние для 5-летних авто. Но все-таки процесс постепенно начинает развиваться. В будущем, если ничего не предпринимать, ситуация с коррозией может ухудшиться. Если у владельцев проверенных автомобилей есть желание сохранить их в таком состоянии, стоит задуматься о дополнительной обработке.

Как сваривают кузова Фольксвагенов и Шкод в Калуге

Вкладывайте в технологии! — призывает нас реклама, подчеркивая преимущества лазерной сварки. А в чем ее преимущества? И есть ли они вообще? За ответами я отправился на завод Volkswagen в Калугу, где собирают Polo Sedan и новый Tiguan.

Skoda > Rapid

Volkswagen > Polo

Volkswagen > Tiguan

Непонятные иероглифы на фотографии — это не древние письмена, а тонкие срезы с кузовного шва, которые мне подарили заводские инженеры. Чтобы было удобнее разглядывать под микроскопом, их закрепили на пластиковой шайбе. Приглядитесь: детали кузовного проката — стального цвета, а медь — желтого. Почему не видно следов сварки?

Технарям известно, что сплошными швами кузов автомобиля сварить практически невозможно: сильный нагрев металла вызывает коробление. Поэтому варят точечно. Возьмем, например, стык крыши с боковинами. Обычно места контакта промазаны мастикой-герметиком, и всё это прикрыто декоративными накладками. Но Volkswagen не использует традиционную точечную сварку для крепления крыши. В ходу оригинальный метод, который называется лазерной пайкой. Стальные листы лишь нагревают лучом лазера, но не доводят до температуры плавления, а соединяет их расплавленная тем же лучом медная проволока.

Вот крышу фиксируют клеем на боковинах, уже приваренных к основанию, после чего собранный кузов отправляется в камеру, где происходит пайка. Процесс автоматизирован, я наблюдаю за ним на экране монитора — свечение лазера вредно для глаз. Внутри камеры смонтирован источник излучения, от которого по трем световодам лучи попадают в сварочно-лазерную голову. Там они собираются воедино и под прямым углом фокусируются на место соединения деталей. Еще в «голове» стоит автоматика для подачи медной проволоки к точке фокусировки. Плавное движение вдоль шва обеспечивает универсальный промышленный робот — «голова» закреплена на манипуляторе фирмы Fanuc или Kuka.

Перед окраской шов шлифуют. После механической обработки он получается таким гладким, что можно грунтовать и красить без выравнивания шпаклевочными составами. За рубежом так и делают. Но автомобили калужского производства — особенные. У нас учитывают жесткие условия эксплуатации и наносят-таки перед окраской тонкий слой герметика.

Ровная крыша без объемных сточных желобов и пластиковых накладок — не единственный и не главный плюс технологии. Вместо точек сварки автомобиль в нескольких критических местах получает сплошные герметичные швы, а значит — надежность и коррозионную стойкость соединений. Надо ли напоминать, что крепко соединенные детали — это высокая жесткость кузова и, следовательно, хорошая управляемость автомобиля, а также безопасность — как пассивная, так и активная? Есть у лазерной технологии и чисто производственные преимущества: более простой крой стальных листов в местах сопряжения, высокая скорость соединения деталей, уменьшение общего числа точек сварки, снижение массы кузова.

Лазерная пайка крыши применяется для всего модельного ряда автомобилей, выпускаемых в Калуге, — это не только Volkswagen, но и Skoda. У кроссовера Tiguan как старого, так и нового поколения паяные швы — еще и в обрамлении проема пятой двери: в местах, где боковины соединяются со сточными желобами задних стоек.

Лазер используют не только для пайки, но и для сварки. Тут медная проволока уже не нужна, поскольку луч разогревает стальные детали до температуры плавления. В этом случае закрепленная на промышленном роботе «голова» не делает сплошных швов. Если результат классической сварки напоминает точечный пунктир, то лазерный шов похож на штриховой пунктир. Чем он лучше? Соединение деталей получается более прочным. Такую сварку применяют в передних и задних проемах дверей кроссовера Tiguan.

Конечно, Volkswagen не монополист лазерных технологий в производстве кузовов. И пайка, и сварка используются, скажем, в кабриолете Volvo С70, который разрабатывался совместно с ателье Pininfarina. Заслуга Фольксвагена — в широком применении лазерных технологий в производстве массовых автомобилей. Какой кабриолет сравнится по объемам выпуска с малолитражками Volkswagen Polo или Skoda Rapid?

Неужели всё идеально и у передового способа соединения нет недостатков? Конечно, есть. Лазерные пайка и сварка — чисто заводские технологии, их нельзя воспроизвести в условиях сервиса. Если, не дай бог, понадобилась замена детали кузова, используют традиционные технологии — и в проемах дверей, и на крыше. Мастерам не позавидуешь: после окраски традиционный сварной шов должен быть внешне столь же аккуратным, как лазерный. Зато при покупке машины на вторичном рынке легко определить, побывал ли приглянувшийся Volkswagen в серьезной аварии, — если знаешь, какие швы сделаны на заводе с использованием лазера.

Еще один технологический нюанс относится только к пайке. Пока ее применяют лишь на относительно ровных швах. Посмотрите на фотографию проема пятой двери: пропаян только ровный участок. А там, где боковина сильно изгибается, есть щель, которую потом закроют герметиком. Но технология совершенствуется, и не за горами время, когда начнут паять швы сложной конфигурации. Другое дело, что сплошные швы нужны не везде. При нагрузках некоторых видов пунктирный шов будет держать, а сплошной может лопнуть. Поэтому будущее — за разнообразием способов соединения, за сочетанием традиционных и передовых технологий.

Как сваривают кузова Фольксвагенов и Шкод в Калуге

Вкладывайте в технологии! — призывает нас реклама, подчеркивая преимущества лазерной сварки. А в чем ее преимущества? И есть ли они вообще? За ответами я отправился на завод Volkswagen в Калугу, где собирают Polo Sedan и новый Tiguan.

Skoda > Rapid

Volkswagen > Polo

Volkswagen > Tiguan

Непонятные иероглифы на фотографии — это не древние письмена, а тонкие срезы с кузовного шва, которые мне подарили заводские инженеры. Чтобы было удобнее разглядывать под микроскопом, их закрепили на пластиковой шайбе. Приглядитесь: детали кузовного проката — стального цвета, а медь — желтого. Почему не видно следов сварки?

Технарям известно, что сплошными швами кузов автомобиля сварить практически невозможно: сильный нагрев металла вызывает коробление. Поэтому варят точечно. Возьмем, например, стык крыши с боковинами. Обычно места контакта промазаны мастикой-герметиком, и всё это прикрыто декоративными накладками. Но Volkswagen не использует традиционную точечную сварку для крепления крыши. В ходу оригинальный метод, который называется лазерной пайкой. Стальные листы лишь нагревают лучом лазера, но не доводят до температуры плавления, а соединяет их расплавленная тем же лучом медная проволока.

Вот крышу фиксируют клеем на боковинах, уже приваренных к основанию, после чего собранный кузов отправляется в камеру, где происходит пайка. Процесс автоматизирован, я наблюдаю за ним на экране монитора — свечение лазера вредно для глаз. Внутри камеры смонтирован источник излучения, от которого по трем световодам лучи попадают в сварочно-лазерную голову. Там они собираются воедино и под прямым углом фокусируются на место соединения деталей. Еще в «голове» стоит автоматика для подачи медной проволоки к точке фокусировки. Плавное движение вдоль шва обеспечивает универсальный промышленный робот — «голова» закреплена на манипуляторе фирмы Fanuc или Kuka.

Перед окраской шов шлифуют. После механической обработки он получается таким гладким, что можно грунтовать и красить без выравнивания шпаклевочными составами. За рубежом так и делают. Но автомобили калужского производства — особенные. У нас учитывают жесткие условия эксплуатации и наносят-таки перед окраской тонкий слой герметика.

Ровная крыша без объемных сточных желобов и пластиковых накладок — не единственный и не главный плюс технологии. Вместо точек сварки автомобиль в нескольких критических местах получает сплошные герметичные швы, а значит — надежность и коррозионную стойкость соединений. Надо ли напоминать, что крепко соединенные детали — это высокая жесткость кузова и, следовательно, хорошая управляемость автомобиля, а также безопасность — как пассивная, так и активная? Есть у лазерной технологии и чисто производственные преимущества: более простой крой стальных листов в местах сопряжения, высокая скорость соединения деталей, уменьшение общего числа точек сварки, снижение массы кузова.

Лазерная пайка крыши применяется для всего модельного ряда автомобилей, выпускаемых в Калуге, — это не только Volkswagen, но и Skoda. У кроссовера Tiguan как старого, так и нового поколения паяные швы — еще и в обрамлении проема пятой двери: в местах, где боковины соединяются со сточными желобами задних стоек.

Лазер используют не только для пайки, но и для сварки. Тут медная проволока уже не нужна, поскольку луч разогревает стальные детали до температуры плавления. В этом случае закрепленная на промышленном роботе «голова» не делает сплошных швов. Если результат классической сварки напоминает точечный пунктир, то лазерный шов похож на штриховой пунктир. Чем он лучше? Соединение деталей получается более прочным. Такую сварку применяют в передних и задних проемах дверей кроссовера Tiguan.

Конечно, Volkswagen не монополист лазерных технологий в производстве кузовов. И пайка, и сварка используются, скажем, в кабриолете Volvo С70, который разрабатывался совместно с ателье Pininfarina. Заслуга Фольксвагена — в широком применении лазерных технологий в производстве массовых автомобилей. Какой кабриолет сравнится по объемам выпуска с малолитражками Volkswagen Polo или Skoda Rapid?

Неужели всё идеально и у передового способа соединения нет недостатков? Конечно, есть. Лазерные пайка и сварка — чисто заводские технологии, их нельзя воспроизвести в условиях сервиса. Если, не дай бог, понадобилась замена детали кузова, используют традиционные технологии — и в проемах дверей, и на крыше. Мастерам не позавидуешь: после окраски традиционный сварной шов должен быть внешне столь же аккуратным, как лазерный. Зато при покупке машины на вторичном рынке легко определить, побывал ли приглянувшийся Volkswagen в серьезной аварии, — если знаешь, какие швы сделаны на заводе с использованием лазера.

Еще один технологический нюанс относится только к пайке. Пока ее применяют лишь на относительно ровных швах. Посмотрите на фотографию проема пятой двери: пропаян только ровный участок. А там, где боковина сильно изгибается, есть щель, которую потом закроют герметиком. Но технология совершенствуется, и не за горами время, когда начнут паять швы сложной конфигурации. Другое дело, что сплошные швы нужны не везде. При нагрузках некоторых видов пунктирный шов будет держать, а сплошной может лопнуть. Поэтому будущее — за разнообразием способов соединения, за сочетанием традиционных и передовых технологий.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector